Методи на обработка

0005

СВРТУВАЊЕ

 

За време на вртењето, работното парче се ротира за да го формира главното движење на сечењето.Кога алатот се движи по паралелната оска на ротација, се формираат внатрешната и надворешната цилиндрична површина.Алатката се движи по коси линија што ја пресекува оската за да формира конусна површина.На струг за профилирање или CNC струг, алатот може да се контролира да се напојува по крива за да формира специфична површина на вртење.Со помош на алатка за вртење за формирање, ротирачката површина може да се обработи и при странично напојување.Со вртење може да се обработат и површини со навој, крајни рамнини и ексцентрични шахти.Точноста на вртење е генерално IT8-IT7, а грубоста на површината е 6,3-1,6μm.При завршувањето може да достигне IT6-IT5, а грубоста може да достигне 0,4-0,1μm.Вртењето има поголема продуктивност, помазен процес на сечење и поедноставни алатки.

 

 

ФЛЕЗАЊЕ
Главното движење на сечењето е ротацијата на алатот.За време на хоризонталното глодање, формирањето на рамнината се формира од работ на надворешната површина на фреза.При крајното глодање, рамнината се формира од крајниот раб на глодањето.Со зголемување на брзината на вртење на глодачот може да се постигнат поголеми брзини на сечење и затоа поголема продуктивност.Меѓутоа, поради вдлабнувањето и отсекувањето на забите на глодалиштето се формира ударот, а процесот на сечење е подложен на вибрации, со што се ограничува подобрувањето на квалитетот на површината.Овој удар, исто така, го влошува абењето и кинењето на алатот, што често доведува до чипкање на влошката од карбид.Во општото време кога работното парче е отсечено, може да се добие одредена количина на ладење, така што условите за дисипација на топлина се подобри.Според истата или спротивна насока на главната брзина на движење и насоката на напојување на работното парче за време на мелењето, таа се дели на глодање и горе.
1. Се искачи мелење
Силата на хоризонталната компонента на силата на мелење е иста како и насоката на напојување на работното парче.Општо земено, постои празнина помеѓу завртката за довод на масата на работното парче и фиксираната навртка.Затоа, силата на сечење може лесно да предизвика работното парче и масата да се движат напред заедно, предизвикувајќи брзината на напојување да биде ненадејна.зголемување, предизвикувајќи нож.При глодање на работните парчиња со тврди површини како одлеаноци или кованици, забите на фреза прво допираат со тврдата кожа на работното парче, што го влошува абењето на фреза.
2. Нагоре мелење
Може да го избегне феноменот на движење што се јавува при мелење.За време на глодањето нагоре, дебелината на сечењето постепено се зголемува од нула, така што сечината почнува да доживува период на стискање и лизгање на исечено стврдната обработена површина, забрзувајќи го абењето на алатот.Во исто време, за време на глодањето, силата на мелење го подига работното парче, што лесно предизвикува вибрации, што е недостаток на глодањето.
Точноста на обработката на мелењето генерално може да достигне IT8-IT7, а грубоста на површината е 6,3-1,6μm.
Вообичаеното глодање генерално може да обработува само рамни површини, а со формирање на глодали може да се обработат и фиксирани заоблени површини.ЦПУ машината за глодање може да користи софтвер за контролирање на неколку оски што треба да се поврзат според одредена врска преку ЦПУ системот за мелење сложени заоблени површини.Во тоа време, генерално се користи фреза со топчести краеви.ЦПУ машините за глодање се од особено значење за обработка на работните парчиња со сложени форми како што се сечилата на машините на работното коло, јадрата и шуплините на калапи.

 

 

ПЛАНИРАЊЕ
При планирање, повратното линеарно движење на алатот е главното движење на сечењето.Затоа, брзината на планирање не може да биде превисока, а продуктивноста е мала.Планирањето е постабилно од мелењето, а неговата прецизност на обработка генерално може да достигне IT8-IT7, грубоста на површината е Ra6,3-1,6μm, прецизната плошност на планирањето може да достигне 0,02/1000, а грубоста на површината е 0,8-0,4μm.

 

 

МЕЛЕЊЕ

 

Мелењето го обработува работното парче со тркало за мелење или други абразивни алатки, а неговото главно движење е ротацијата на тркалото за мелење.Процесот на мелење на тркалото за брусење е всушност комбинираниот ефект на трите дејства на абразивните честички на површината на работното парче: сечење, гравирање и лизгање.За време на мелењето, самите абразивни честички постепено се тапи од острината, што го влошува ефектот на сечење и се зголемува силата на сечење.Кога силата на сечење ја надминува јачината на лепилото, кружните и досадни абразивни зрна паѓаат, изложувајќи нов слој на абразивни зрна, формирајќи „само острење“ на тркалото за мелење.Но, чиповите и абразивните честички сè уште можат да го затнат тркалото.Затоа, по мелење одредено време, потребно е тркалото за брусење да се облече со дијамантски алат за вртење.
При мелење, бидејќи има многу сечила, обработката е стабилна и висока прецизност.Машината за мелење е машинска алатка за завршна обработка, точноста на мелење може да достигне IT6-IT4, а грубоста на површината Ra може да достигне 1,25-0,01μm, па дури и 0,1-0,008μm.Друга карактеристика на мелењето е тоа што може да обработи стврднати метални материјали.Затоа, често се користи како последен чекор на обработка.За време на мелењето се создава голема количина на топлина, а потребна е доволна течност за сечење за ладење.Според различни функции, мелењето исто така може да се подели на цилиндрично мелење, мелење со внатрешна дупка, рамно мелење и така натаму.

 

 

 

ДУПЕЊЕ и ЗДОДАВАЊЕ

 

На машината за дупчење, ротирањето на дупка со дупчалка е најчестиот метод за обработка на дупки.Точноста на обработката на дупчењето е мала, генерално достигнува само IT10, а грубоста на површината е генерално 12,5-6,3 μm.По дупчењето, премачкувањето и премачкувањето често се користат за полу-завршување и завршна обработка.За отсекување се користи дупчалката за премачкување, а за премачкување се користи алатот за премачкување.Точноста на реамирање е генерално IT9-IT6, а грубоста на површината е Ra1,6-0,4μm.При премачкување и премачкување, дупчалката и гребачот генерално ја следат оската на оригиналната долна дупка, што не може да ја подобри позиционата точност на дупката.Досадното ја поправа положбата на дупката.Досадувањето може да се направи на здодевна машина или струг.Кога се досадува на машина за здодевност, алатката за здодевност е во основа иста како и алатката за вртење, освен што работното парче не се движи и здодевниот алат се ротира.Досадната прецизност на обработка е генерално IT9-IT7, а грубоста на површината е Ra6,3-0,8mm..
Дупчење досаден струг

 

 

 

ОБРАБОТКА НА ПОВРШИНАТА НА ЗАБИТЕ

 

Методите за обработка на површината на забот на запчаниците може да се поделат во две категории: метод на формирање и метод на генерирање.Машинскиот алат што се користи за обработка на површината на забот со методот на формирање е генерално обична фреза, а алатот е фреза за формирање, за што се потребни две едноставни движења за формирање: ротационото движење на алатот и линеарното движење.Најчесто користените машински алати за обработка на површините на забите со генераторски метод вклучуваат машини за подмачкување запчаници и машини за обликување запчаници.

 

 

 

КОМПЛЕКСНА ОБРАБОТКА НА ПОВРШИНА

 
Обработката на тродимензионални заоблени површини главно ги прифаќа методите на глодање со копирање и CNC мелење или специјални методи на обработка (види Дел 8).Мелењето копии мора да има прототип како главен.При обработката, главата за профилирање на топчестата глава е секогаш во контакт со површината на прототипот со одреден притисок.Движењето на главата за профилирање се трансформира во индуктивност, а засилувањето за обработка го контролира движењето на трите оски на машината за мелење, формирајќи ја траекторијата на главата на секачот што се движи по заоблената површина.Фрезачите најчесто користат глодали со топчести краеви со ист радиус како и главата за профилирање.Појавата на технологија за нумеричка контрола обезбедува поефективен метод за обработка на површината.Кога се обработува на CNC фреза или центар за обработка, се обработува со глодач со топчести краеви според координатната вредност точка по точка.Предноста на користењето центар за обработка за обработка на сложени површини е тоа што на центарот за обработка има списание за алат, опремено со десетици алатки.За груба обработка и доработка на заоблени површини, може да се користат различни алатки за различни радиуси на искривување на вдлабнати површини, а може да се изберат и соодветни алатки.Во исто време, во една инсталација може да се обработуваат разни помошни површини како што се дупки, навои, жлебови и сл.Ова целосно ја гарантира релативната точност на положбата на секоја површина.

 

 

 

СПЕЦИЈАЛНА ОБРАБОТКА

 

 

Специјалниот метод на обработка се однесува на општ термин за низа методи на обработка кои се различни од традиционалните методи на сечење и користат хемиски, физички (електрична енергија, звук, светлина, топлина, магнетизам) или електрохемиски методи за обработка на материјалите од обработените парчиња.Овие методи на обработка вклучуваат: хемиска обработка (CHM), електрохемиска обработка (ECM), електрохемиска обработка (ECMM), обработка со електрично празнење (EDM), обработка со електричен контакт (RHM), ултразвучна обработка (USM), обработка со ласерски зрак (LBM), Обработка со јонски сноп (IBM), обработка со електронски сноп (EBM), обработка на плазма (PAM), електрохидраулична обработка (EHM), обработка со абразивен проток (AFM), обработка со абразивен млаз (AJM), обработка со течен млаз (HDM)) и разновидна композитна обработка.

1. ЕДМ
EDM треба да ја користи високата температура генерирана од моменталното празнење на искра помеѓу електродата на алатот и електродата на работното парче за да го еродира површинскиот материјал на работното парче за да се постигне обработка.ЕДМ машинските алати генерално се состојат од импулсно напојување, механизам за автоматско напојување, тело на машински алат и систем за филтрирање на циркулација на работна течност.Работното парче е фиксирано на машинската маса.Импулсното напојување ја обезбедува енергијата потребна за обработка, а неговите два пола се соодветно поврзани со електродата на алатот и со работното парче.Кога електродата на алатот и работното парче се приближуваат еден до друг во работната течност управувана од механизмот за напојување, напонот помеѓу електродите го разградува јазот за да генерира празнење на искра и да ослободи многу топлина.Откако површината на работното парче апсорбира топлина, таа достигнува многу висока температура (над 10000 ° C), а неговиот локален материјал се гравира поради топење или дури и гасификација, формирајќи мала јама.Системот за филтрирање на циркулацијата на работната течност ја принудува исчистената работна течност да помине низ јазот помеѓу електродата на алатот и работното парче со одреден притисок, за навреме да се отстранат производите од галванска корозија и да се филтрираат производите од галванска корозија од работната течност.Како резултат на повеќекратни празнења, на површината на работното парче се произведуваат голем број јами.Електродата на алатот постојано се спушта под погонот на механизмот за напојување, а нејзината форма на контура се „копира“ на работното парче (иако материјалот на електродата на алатот исто така ќе биде еродиран, неговата брзина е многу помала од онаа на материјалот на работното парче).EDM-машински алат за обработка на соодветните работни парчиња со специјални алатки за електрода
① Обработка на тврди, кршливи, цврсти, меки и проводни материјали со висока температура на топење;
②Обработка на полупроводнички материјали и непроводни материјали;
③ Обработете разни видови дупки, заоблени дупки и ситни дупки;
④ Обработете различни тридимензионални заоблени шуплини, како што се матрици за фалсификување, матрици за леење и пластични матрици;
⑤ Се користи за сечење, сечење, зајакнување на површината, гравирање, печатење таблички со имиња и ознаки итн.
Wire EDM машински алат за обработка на работни парчиња во облик на 2D профил со жичени електроди

2. Електролитичка обработка
Електролитичката обработка е метод за формирање на работните парчиња користејќи го електрохемискиот принцип на анодна растворање на метали во електролити.Работното парче е поврзано со позитивниот пол на еднонасочното напојување, алатот е поврзан со негативниот пол и се одржува мал јаз (0,1mm ~ 0,8mm) помеѓу двата пола.Електролитот со одреден притисок (0,5MPa~2,5MPa) тече низ јазот помеѓу двата пола со голема брзина од 15m/s~60m/s).Кога катодата на алатот непрекинато се напојува со работното парче, на површината на работното парче свртена кон катодата, металниот материјал континуирано се раствора според обликот на катодниот профил, а производите од електролиза се одземаат од електролитот со голема брзина, така што обликот на профилот на алатот соодветно се „копира“ на работното парче.
① Работниот напон е мал, а работната струја е голема;
② Обработете го профилот или шуплината во сложена форма во исто време со едноставно движење;
③ Може да обработува материјали кои тешко се обработуваат;
④ Висока продуктивност, околу 5 до 10 пати поголема од EDM;
⑤ Нема механичка сила на сечење или топлина за сечење за време на обработката, што е погодно за обработка на лесно деформирани или тенкоѕидни делови;
⑥ Просечната толеранција на обработка може да достигне околу ± 0,1 mm;
⑦ Има многу помошна опрема, која покрива голема површина и висока цена;
⑧Електролитот не само што ја кородира машинската алатка, туку и лесно ја загадува околината.Електрохемиската обработка главно се користи за обработка на дупки, шуплини, сложени профили, длабоки дупки со мал дијаметар, пукање, бришење и гравирање.

3. Ласерска обработка
Ласерската обработка на работното парче е завршена со машина за ласерска обработка.Машините за ласерска обработка обично се составени од ласери, напојувања, оптички системи и механички системи.Ласерите (најчесто користени ласери со цврста состојба и гасни ласери) ја претвораат електричната енергија во светлосна енергија за да ги генерираат потребните ласерски зраци, кои се фокусирани од оптички систем и потоа се озрачуваат на работното парче за обработка.Работното парче е фиксирано на прецизната работна маса со три координати, која е контролирана и управувана од системот за нумеричка контрола за да се заврши движењето на храната потребно за обработка.
①Не се потребни алатки за обработка;
②Густината на моќноста на ласерскиот зрак е многу висока и може да обработи речиси сите метални и неметални материјали кои се тешки за обработка;
③ Ласерската обработка е бесконтактна обработка, а работното парче не се деформира со сила;
④Брзината на ласерското дупчење и сечење е многу висока, материјалот околу делот за обработка е тешко погоден од топлината на сечењето, а термичката деформација на работното парче е многу мала.
⑤ Пресекот на ласерското сечење е тесен, а квалитетот на најсовремената е добар.Ласерската обработка е широко користена во матрици за цртање дијамантски жица, лежишта со скапоцени камења за часовници, порозни кожи од различни удари со воздушно ладење, обработка со мали дупки на прскалките за вбризгување гориво на моторот, ножеви за аеро-мотор итн., како и за сечење на разни метални материјали и неметални материјали..

4. Ултразвучна обработка
Ултразвучната обработка е метод во кој крајната страна на алатот што вибрира со ултразвучна фреквенција (16KHz ~ 25KHz) влијае на суспендираниот абразив во работната течност, а абразивните честички влијаат и полираат на површината на работното парче за да се реализира обработката на работното парче. .Ултразвучниот генератор ја претвора електричната енергија наизменична фреквенција на наизменична струја во електрична осцилација на ултразвучна фреквенција со одредена излезна моќност и ја претвора електричната осцилација на ултразвучната фреквенција во ултразвучна механичка вибрација преку трансдуцерот.~0,01mm се зголемува на 0,01-0,15mm, предизвикувајќи ја алатката да вибрира.Крајната страна на алатот влијае на суспендираните абразивни честички во работната течност во вибрациите, така што континуирано удира и ја полира површината што треба да се обработи со голема брзина, и го дроби материјалот во областа за обработка на многу фини честички и удира го долу.Иако има многу малку материјал во секој удар, сепак постои одредена брзина на обработка поради големата фреквенција на удари.Поради циркулирачкиот тек на работниот флуид, навреме се одземаат материјалните честички кои се погодени.Како што алатот постепено се вметнува, неговата форма се „копира“ на работното парче.
Кога се обработуваат тешко сечат материјали, ултразвучните вибрации често се комбинираат со други методи на обработка за композитна обработка, како што се ултразвучно вртење, ултразвучно мелење, ултразвучна електролитичка обработка и ултразвучно сечење жица.Овие композитни методи на обработка комбинираат два или уште повеќе методи на обработка, кои можат да се надополнат едни со други силни страни и значително да ја подобрат ефикасноста на обработката, прецизноста на обработката и квалитетот на површината на работното парче.

 

 

 

ИЗБОР НА МЕТОД НА ОБРАБОТКА

 

Изборот на методот на обработка главно ја зема предвид формата на површината на делот, барањата за прецизност на димензиите и точноста на положбата, барањата за грубост на површината, како и постојните машински алати, алати и други ресурси, производната серија, продуктивноста и економската и техничката анализа. и други фактори.
Машински правци за типични површини
1. Трасата на обработка на надворешната површина

  • 1. Грубо вртење→полуфиниширање→финиширање:

Може да се обработи најшироко користениот, задоволувачки IT≥IT7, ▽≥0,8 надворешниот круг

  • 2. Грубо вртење → полузавршување → грубо мелење → фино брусење:

Се користи за црни метали со барања за гаснење IT≥IT6, ▽≥0,16.

  • 3. Грубо вртење → полузавршување → завршно вртење → вртење со дијаманти:

За обоени метали, надворешни површини кои не се погодни за мелење.

  • 4. Грубо вртење → полуобработка → грубо брусење → фино брусење → мелење, суперфиниширање, мелење со ремен, мелење во огледало или полирање за понатамошна завршна обработка врз основа на 2.

Целта е да се намали грубоста и да се подобри точноста на димензиите, точноста на обликот и положбата.

 

2. Трасата на обработка на дупката

  • 1. Дупчалка → грубо влечење → фино влечење:

Се користи за обработка на внатрешна дупка, дупка со еден клуч и дупка за шипки за масовно производство на делови за чаури за дискови, со стабилен квалитет на обработка и висока производна ефикасност.

  • 2. Дупчалка → Прошири → Завртка → Рачна рамка:

Се користи за обработка на мали и средни дупки, за корекција на точноста на положбата пред преобликување и за преобложување за да се обезбеди големината, точноста на обликот и грубоста на површината.

  • 3. Дупчење или груба досада → полу-завршна досадна → фино здодевна → пловечка досадна или дијамантска досадна

апликација:
1) Обработка на пори на кутии во едно парче мало сериско производство.
2) Обработка на дупки со високи барања за точност на положбата.
3) Дупката со релативно голем дијаметар е повеќе од ф80мм, а на празното веќе има излиени или ковани дупчиња.
4) обоените метали имаат дијамантски здодевен простор за да се обезбеди нивната големина, форма и точност на положбата и барања за грубост на површината

  • 4. /Бупчење (груб здодевен) грубо мелење → полу-завршување → фино мелење → мелење или мелење

Примена: обработка на стврднати делови или обработка на дупки со високи барања за прецизност.
илустрира:
1) Конечната прецизност на обработката на дупката во голема мера зависи од нивото на операторот.
2) За обработка на екстра мали дупки се користат посебни методи на обработка.

 

3.пат за обработка на авион

  • 1. Грубо мелење→полуфинирано→доработка→брзо мелење

Најчесто се користи во обработка на авион, во зависност од техничките барања на прецизноста и грубоста на површината на обработената површина, процесот може да се организира флексибилно.

  • 2. /грубо планирање → полуфино планирање → фино планирање → фино планирање со широк нож, стругање или мелење

Широко се користи и има ниска продуктивност.Често се користи за обработка на тесни и долги површини.Конечниот процесен аранжман зависи и од техничките барања на обработената површина.

  • 3. Мелење (планирање) → полу-завршување (планирање) → грубо мелење → фино мелење → мелење, прецизно мелење, мелење со ремен, полирање

Обработената површина се гаси, а финалниот процес зависи од техничките барања на обработената површина.

  • 4. повлече → фино влечење

Производството со голем волумен има жлебови или скалести површини.

  • 5. Вртење→Полузавршување → завршно вртење→дијамантско вртење

Рамна обработка на делови од обоени метали.


Време на објавување: 20.08.2022